شما در حال مشاهده نسخه موبایل وبلاگ

آریسمان ابزار

هستید، برای مشاهده نسخه اصلی [اینجا] کلیک کنید.

طوقه مته:

در تمام امتداد طول شیار قرار می‏گیرد و اندازه درست سوراخ را تعیین می‏کند. اندازه مته با اندازه‏گیری فاصله دو نقطه نظیربه‏نظیر روی طوقه با ریزسنج مشخص می‏شود.

مجال بدنه:

درست در پس طوقه مته قرار دارد. این ناحیه که قطر کمتری از قطر مته دارد اصطکاک میان مته و دیواره سوراخ را فرو کاسته و از شکستن مته هم جلوگیری می‏کند.

نشیمن:

ناحیه‏ای از بدنه است که با شیارها بریده نشده و طوقه و مجال بدنه را هم در بردارد.

شیب پشت:

مجال اندکی را در سوراخ برای مته فراهم می‏کند و شیب اندکی است در طول بدنه مته که از سَر زبانه‏دار مته امتداد دارد و برای ایجاد آن به هنگام ساخت مته بدنه را در نزدیکی انتهای ساقه اندکی کوچکتر می‏سازند.

مته‏های کم‏پیچ:

برای جلوگیری از چسبیدن و گیر کردن براده در شیارهای مته و نیز افزودن بر فضای لازم برای عبور براده شیارهایی بازتر از شیار مته‏های معمولی دارند. قطر هسته شیارها در این نوع مته کوچکتر است. این مته‏ها در هنگام کار به فشار کمتری نیاز دارند و آسانتر در قطعه فرو می‏روند و گرمای کمتری نسبت به مته‏های معمولی ایجاد می‏کنند.

مته کم پیچ به ویژه در ماشین های قلاویز برای ساخت قطعات از میلگرد و برنج کاربرد گسترده دارد.

مته‏های پرپیچ:

شیب برش بزرگتری دارند و در سوراخکاری آلومینیوم و بعضی از پلاستیک ها دارای ویژگی بهبود یافته‏ای از نظر انتقال براده به بیرون هستند.

مته پرپیچ با شیب برش بزرگتر طراحی می شود و شرایط براده برداری آسانتری در سوراخکاری موادی همچون آلومینیوم ، آلیاژهای ریختگی فشاری و بعضی از پلاستیک ها فراهم می کند.

طول بدنه مته‏های مارپیچ اندازه‏های گوناگون دارد. مته‏های نوع طول ماشین قلاویز بدنه کوتاهتری دارند. مته مرغک ها و مته راهنماها نیز در عملیات ماشین قلاویز به کار می‏روند. مته‏های چپ‏گرد در جاهایی به کار می‏روند که محور ماشین در جهت چپ دوران می‏کند.

مته مارپیچ راست ساقه با طول ماشین قلاویز

مته مرغک

مته راهنما

مته‏های چند قطری:

از انواع مته‏های پله‏ای هستند و دو قطر مختلف یا بیشتر دارند که روی پله‏های پیاپی روی نشیمن دندانه‏های مته ایجاد می‏شوند. پله‏ها با شانه‏های متعامد یا شیبدار از هم جدا می‏شوند. در مته‏های روغنخور سوراخی سرتاسری در طول مته برای جریان روغناب به نوک مته وجود دارد. در سوراخکاری چدن برای پاک کردن براده و نیز خنک کردن مته گاه از جریان هوا استفاده می‏شود.

تقسیم مته‌ها از نظر هندسی

مته با ساختار مخروطی

مته با نوک معمولی

گردش حلزونی یا نرخ پیچ خوردگی در مته؛ که کنترل مقدار براده برداری در مته را بر عهده دارد. مته با شکل حلزونی تند (زیاد) در ماشین تراش با سرعت پایین با بازخورد کاربردی بالا، هنگامی استفاده می‌شود که؛ براده برداری در حجم زیاد لازم باشد. مته با شکل حلزونی کم در مصارفی کاربرد دارد که برش با سرعت بالا متناوباً استفاده می‌شود، و جاهایی که مواد از خود تمایل به ساییدگی مته یا به طور دیگر مسدود کردن سوراخ را دارند، مانند آلومینیوم و مس.

زاویه نقطه‌ای زاویه شکل نوک مته است، که با موادی که مته باید روی آنها کار کند متغیر و تعیین می‌شود. مواد سخت نیاز به زاویه زیادی دارندو مواد نرمتر نیاز به زاویه تند دارند.انتخاب زاویه صحیح برای سختی مواد مختلف احتیاج به کنتر عواملی از قبیل نوع گردش، نوع تصادم، شکل سوراخ، دامنه تحت پوشش و دیگر عوامل دارد.

زاویه لبه که مشخص کننده میزان پوشش دادن لبه‌های برش است. یک زاویه بزرگتر به دلیل برش بیشتر به فشار نقطه‌ای که از طرف دریل به مته وارد می‌شود نسبت به مته با زاویه کوچکتر دارای پیشروی بیشتری است. هر دو حالت به دلیل دور پیچی، فرسوده شدن، و دیگر احتمالات باعث خرابی زیاد در ابزار شود. مقدار مناسب لبه مجاز توسط زاویه نقطه‌ای مشخص می‌شود.

یک زاویه نقطه ایی خیلی حاد دارای بیشترین براده برداری در هنگام کار و در هر زمانی، نیازمند یک زاویه لبه خورنده است که یک مته تخت با خورندگی بسیار بالا و مقاوم بسیار بالا در برابر تغییرات در لبه برش است این نوع مته پشتیبانی بسیار بالایی از لبه‌ها در هنگام برش بر روی سطح در هنگام سوراخکاری دارد. در بیشتر مکان‌ها، فروشندگان برای توضیح در مورد دریل از سایز مته‌های قابل استفاده در آن استفاده می‌کنند. مته‌ها بر اساس اندازه قطر ساخته و در بازار پیدا می‌شوند. در اغلب موارد مصرف‌کننده‌ها از مته‌هایی با راستای مستقیم استفاده می‌کنند. برای کارهای سنگین در صنعت در برخی موارد از مته‌های مخروطی استفاده می‌شود.

مته‌های سری بلند همان مته‌های معمولی با طول ساق بلند می‌باشند. آنها ابزارهای خیلی خوب برای ایجاد سوراخهای عمیق نیستند. به طوری که برای خارج کردن براده‌ها و گیر نکردن احتمالی مته درون سوراخ باید مکرراً مته را به جلو و عقب حرکت داد. برای ایجاد سوراخهای عمیق مته‌های تفنگی بسیار مناسب هستند.

تعریف ابزار دقیق

ابزار دقیق چیست ؟

بحث ابزار دقیق، معمولا بررسی کنترل را در صنایع نفت، گاز ، پتروشیمی، صنایع نظامی و صنایع غذایی را در اذهان تداعی می کند. ابزار دقیق در کنار کنترلر ها و شیرها از مهمترین عناصر مدارات کنترل سیستم ها هستند. ابزار دقیق شاخه ای از علم کنترل می باشد. این علم از سه بخش زیر تشکیل شده است:

1- اندازه گیری

2- پردازش مقادیر اندازه گیری شده بوسیله تجهیزات کنترلی و کنترل پارامترها

3- ارسال پاسخ مناسب به تجهیزات کنترل کننده

ابزار دقیق

تجهیزات مهم اندازه گیری در ابزار دقیق عبارتند از سنسور های فشار، دما، دبی سنج ها ، ارتفاع سنج ها، کنترل کننده ها، ریکوردر ها، load cell ها، آنالیزورهای گاز، غلظت سنج ها و غیره میباشند.

خوب دوستان من سعی میکنم در پست های بعدی به توضیح هر کدوم از موارد بالا بپردازم. البته قبل از اینکه وارد جزئیات بیشتر مربوط به سنسور ها بشم باید به تعریف اساسی در باره بعضی اصطلاحات پر کاربرد در ابزار دقیق بپردازم.

حسگر و مبدل:

مبدل معمولا به المانی گفته میشود که سیگنال(انرژی) را از یک سیستم دریافت و به سیستم دیگر تحویل می دهد.

حسگر یا حس کننده به عنوان المانی تعریف می شود که به نور، حرارت، حساس است و تغییرات آنها را به سیستم بعدی منتقل میکند.

مبدل انرژی غیرالکتریکی را به انرژی الکتریکی و بالعکس تبدیل می کند.

سیگنال های ورودی و خروجی ابزار دقیق:

سیگنال های جاری در حلقه کنترل، در صورتی که آنالوگ باشند معمولا سیگنال ولتاژ( 5- 0ولت) ویا (10- 0 ولت) و سیگنال جریان(20 – 4 میلی آمپر) می باشند. و برای سیتم های کنترل دیجیتالی و یا با حضور کنترلر دو وضعیتی و موارد دیگر، نوع سیگنال ها و حداقل و حداکثر مقادری آنها فرق خواهد کرد.

صحت (Accuracy)

حد خطایی که یک دستگاه می تواند داشته باشد ، مبنای تعریف صحت آن است ومعمولا به صورت درصدی از گستره کامل دستگاه تعریف میشود.

تولرانس(Tolerance)

حداکثر خطایی است که در محدوده آن مقدار اندازه گیری شده قابل قبول باشد.

گستره(Range Of Span)

گستره یک دستگاه اندازه گیری، فاصله بین مقادیر ماکزیمم و مینیمم متغیر است که یک دستگاه می تواند اندازه گیری کند.

شاید این سوال در ذهنتون شکل بگیره که چرا جریان استفاده شده ، نه ولتاژو چرا در حد میلی آمپر ؟

پاسخ اینه که اثر نویز بر روی جریان کمتر است و اینکه جریان در حد میلی آمپر است نه میکرو آمپر به خاطر این است که در مقابل نویز مقاوم می باشد.

پروسه ساخت قالب

امروزه با توجه به پیشرفت تکنولوژی هم در بخش ماشین افزار (به ویژه ورود ماشین‌های CNC) و هم در بخش نرم‌افزار صنعت قالب سازی نیز هم از حیث کاهش زمان ساخت و هم از نظر قابلیت ساخت قالب‌هایی با فرم‌های پیچیده پیشرفت قابل توجهی را به خود دیده است. پروسه تولید قالب به دو بخش طراحی و ساخت تقسیم می‌شود. در بخش طراحی، مهندس طراح با توجه به دانش و تجربه خود، اجراء، شکل و همچنین سیستم راهگاهی قالب را با استفاده از نرم‌افزارهایی مانند SOLIDWORKS، MECHANICAL DESKTOP، CATIA طراحی کرده و مدل سه بعدی قالب را می‌سازد که این مدل سه بعدی مبنای ماشینکاری قالب به وسیله ماشین CNC قرار می‌گیرد، سپس بعد از اتمام عملیات ماشینکاری فرایند مونتاژ قالب انجام می‌شود.

پروسه ساخت قالب به دو بخش تقسیم می‌شود: بخش اول مرحله طراحی قالب و بخش دوم شامل عملیات ماشینکاری و مونتاژ اجزای قالب است، برای طراحی قالب نیاز به نقشه فنی قطعه است که این نقشه از سفارش دهنده قالب دریافت می‌شود، سپس از روی این نقشه مدل سه بعدی قطعه با استفاده از یکی از نرم‌افزارهای CATIA، MECHANICAL DESKTOP و یا SOLIDWORKS در کامپیوتر ساخته می‌شود، پس از آن اجزای قالب که از روی آن قطعه تفکیک و طراحی می‌شود. بعد از مرحله طراحی نوبت به مرحله تولید می‌رسد، در اینجا ماشینکاری اجزای قالب روی چوب به وسیله ماشین فرز CNC صورت می‌گیرد. باری ماشینکاری اپراتور با نرم‌افزار POWERMILL برنامه ماشینکاری را روی مدل سه بعدی که طراح به او داده است در کامپیوتر اجرا می‌کند، سپس این برنامه به ماشین CNC داده می‌شود و به صورت اتوماتیک روی چوب اجرا می‌شود، سپس این اجزا به ریخته گری فرستاده می‌شوند تا از روی آن قطعه فلزی ساخته می‌شود سپس این اجزا تنش گیری می‌شوند تا از دفرم شدن و تاب برداشتن آنها پس از عملیات ماشینکاری جلوگیری شود. پس از ماشینکاری روی اجزای فلزی قالب این اجزا توسط مونتاژکار قالب، مونتاژ می‌شوند.

انواع قالب‌های صنعتی

قالب‌های صنعتی که از آنها برای تولید استفاده می‌شود بنا به روش تولید قطعه انواع گوناگونی دارند که با توجه به قطعه نهایی و ویژگی‌هایی که از آن قطعه مورد انتظار است نوع قالب نیز تفاوت می‌کند، به طور کلی قالب‌ها را می‌توان به چهار دسته تقسیم کرد:

قالب‌های ریخته‌گری

قالب‌های تزریق پلاستیک

قالب‌های شیشه و سرامیک

قالب‌های سنبه و ماتریس

قالب های برش

که هر یک از این نوع قالب‌ها به فراخور نوع قطعه به زیر مجموعه‌هایی تقسیم می‌شوند؛ ولی با توجه به این که موضوع اصلی این مقاله بررسی دو روش ساخت قالب‌های ریخته گری و روش ساختار متمرکز وغیر متمرکز می‌باشد موضوع اصلی را روی ساخت قالب‌های ریخته گری متمرکز می‌کنیم تا بیشتر بتوانیم وارد جزئیات این بحث شویم.

انواع قالب‌های ریخته گری

برای تولید تمام قطعاتی که به روش ریخته گری ساخته می‌شوند نیاز به تهیه قالب می‌باشد. حال جنس و ویژگی‌های قطعه است که روش ریخته گری را تعیین می‌کند و بر این اساس نوع قالب تعیین می‌شود. قالب‌های ریخته گری به سه دسته قالب‌های دایکاست (High pressure) قالب‌های ریژه (low pressure) و قالب‌های ماسه‌ای (sand) تقسیم می‌شوند که هر یک کاربرد خاص خود را دارند. در ذیل به جزئیات هر کدام می‌پردازیم.

قالب‌های دایکاست (Die cast)

برای ساخت قطعاتی از جنس آلومینیوم که دارای ضخامت یکنواخت بین ۵ تا ۱۵ میلیمتر هستند از روش ریخته گری تحت فشار استفاده می‌شود در این روش مذاب آلومینیوم با فشار بالا داخل قالب تزریق می‌شود. از مزایای این روش می‌توان به تولید قطعات با کیفیت سطحی بالا و تیراژ بالا نام برد. کیفیت بالا و عدم پلیسه سبب می‌شود بسیاری از پروسه‌های تولید مانند پلیسه گیری و سنگ زنی و سوراخ کاری حذف شود، از این رو تأثیر به سزایی در کاهش هزینه تولید هر واحد قطعه دارد. قالبی که برای ریخته گری به این روش مورد نیاز می‌باشد قالبی است از جنس فولاد گرمکار با حجم و ضخامتی زیاد که قابلیت تحمل فشار بالای ذوب راداشته باشد از این رو قالب‌های دایکاست قالب‌هایی بزرگ و گران‌قیمت هستند.

قالب‌های ریژه (Gravity)

برای قطعات آلومینیومی که دارای casضخامت یکنواخت نیستند و کیفیت قطعه از نظر استحکامی مورد توجه باشد و همچنین نیاز به قطعه‌ای بدون ریزمک و تخلخل باشد نیاز است که این روش را برای تولید برگزید، در این روش ذوب به آرامی وارد قالب فولادی می‌شود. قالب‌های ریژه نسبت به قالب‌های دایکست از نظر ابعادی کوچک‌تر هستند (به منظور تولید یک قطعه یکسان) اما آنچه سبب پیچیدگی این قالب‌ها می‌شود طراحی سیستم راهگاهی در این قالب هاست و آنچه سبب گران‌قیمت شدن این قالب‌ها می‌شود هزینه طراحی، دانش و تکنولوژی ای است که سازنده برای طراحی و ساخت این قالب دریافت می‌کند.

قالب‌های ماسه‌ای (Sand cast)

به طور قطع یکی از متداول ترین روش‌های تولید قطعات فلزی، ریخته گری در قالب ماسه‌ای می‌باشد. در این روش نیاز به ساخت یک مدل فلزی است که از یک قالب ماسه‌ای گرفته شود و ذوب را در این قالب می‌ریزند. مدل‌های فلزی برای روش‌های مختلف ریخته گری تهیه می‌شوند، برخی از این روش‌ها اتوماتیک هستند مانند ریخته گری به روش DIZA و هانزبرگ و واگنر و یا به صورت دستی و سنتی می‌باشد.

1